超硬工具の割れの原因

超硬合金は、一般的に使用されている生産材料と工具材料です。高硬度、耐摩耗性、赤硬度などの一連の優れた物理的および機械的特性を備えているため、超硬工具は切削加工に広く使用されています。超硬工​​具に亀裂が生じると、工具の正常な使用に直接影響します。

溶接割れは超硬工具の一般的な溶接欠陥であり、主に超硬硬度、刃体の溝形状、加熱プロセス、冷却プロセスなどの要因によって影響を受けます。

もう一つは、超硬工具の研削割れです。超硬の物理的性質がその割れの特徴を決定します。硬度が高く、脆く、熱伝導性が低く、耐振動性が悪いため、研削中に割れやすくなります。主な種類は、熱割れ、振動割れ、崩壊割れ、破裂です。主な症状はメッシュクラックです。クラックの欠陥は、工具の切削性能に重大な影響を及ぼします。

1. 研削中の超硬切削工具の熱割れ

超硬合金ブレードは硬度が高いため、研削加工中に砥石の砥粒が不動態化しやすいです。砥石の自生効果が悪いと、適切な切削能力が失われ、摩擦が増加します。研削加工では、局所的な高温により熱応力が形成され、熱亀裂が発生します。この亀裂は、超硬合金の特性と砥石の選択と使用によって引き起こされます。したがって、研削中の熱亀裂を防ぐために、熱応力の要因を排除する必要があります。

2. 研削中の振動割れ

研削工程では、ツール バーの剛性不足、工作機械のスピンドルの振れ、研削代が大きすぎる、クランプが不安定などの要因により、研削工程が継続的に振動し、刃が破損する原因となります。

3. 研削中のひび割れ

研削中に、砥石の軸方向と半径方向の振れが大きすぎる場合、砥石の回転方向が刃先の研削方向と異なり、前角と後角の研削順序が不適切であるため、刃先に割れが発生します。